Miesięczne archiwum: Styczeń 2013

Frezarki stołowe

Frezarki stołowe to najczęściej używane obrabiarki w przemyśle precyzyjnym. Służą do dokładnego frezowania przedmiotów drobnych i lekkich. Głównie wykorzystywane są przy produkcji aparatury radiowej, telewizyjnej, fotooptycznej i w zakładach zegarmistrzowskich.

Frezarki stołowe produkowane są w dwóch odmianach:

– z własną podstawą, która spełnia rolę stołu – stosowane przede wszystkim przez zakłady produkcyjne,

– do ustawienia na stole warsztatowym – wygodniejsze w zastosowaniu, ponieważ można je ustawić na istniejącym w warsztacie stole; najczęściej używane są w zakładach naprawczych,  remontowych i w laboratoriach; wyposażenie tej maszyny znajduje się poza nią, ustawia się je najczęściej pod stołem, na którym znajduje się frezarka lub obok niego;

Frezarki stołowe zbudowane są w taki sposób, że mogą pracować jako frezarki poziome lub frezarki pionowe – w zależności od położenia osi wrzeciona, którego zmiany dokonuje się przekręcając cały wrzeciennik o 90 stopni i mocuje się go w zmienionej pozycji na saniach poprzecznych.

Rodzaje wiertarek

Isteniej wiele rodzajów wiertarek. Poniżej przedstawiamy jeden z najpowszechniejszych podziałów tych obrabiarek:

1. Wiertarki stołowe.

2. Wiertarki słupowe i stojakowe:

– wiertarki słupowe,

– wiertarki stojakowe,

– wiertarki z wrzecionem niewysuwanym z wrzeciennika;

3. Wiertarki szeregowe.

4. Wiertarki kopiarki punktowe.

5. Wiertarki promieniowe.

Wiertarka promieniowa CSEPEL RF 50 / 1250

Wiertarka promieniowa CSEPEL RF 50 / 1250

6. Wiertarki rewolwerowe.

7. Wiertarki wielowrzecionowe.

8. Wiertarki do głębokich otworów.

9. Gwinciarki.

Podział szlifierek

Do najczęściej używanych szlifierek, maszyn przeznaczonych do obróbki wykańczającej należą:

1. Szlifierki do wałków:

szlifierki uniwersalne do wałków,

– szlifierki produkcyjne,

– szlifierki bezkłowe;

2. Szlifierki do otworów:

– szlifierki zwykłe,

– szlifierki bezkłowe,

– szlifierki planetarne,

– szlifierki współrzędnościowe;

3. Szlifierki do płaszczyzn:

– szlifierki ze stołem prostokątnym,

Szlifierka do płaszczyzn JOTES SPC 20 D

Szlifierka do płaszczyzn JOTES SPC 20 D

– szlifierki ze stołem obrotowym,

– szlifierki do prowadnic;

4. Szlifierki ostrzałki:

– ostrzałki do noży,

– ostrzałki do wierteł,

– ostrzałki do głowic frezowych,

– ostrzałki do frezów ślimakowych,

– ostrzałki do pił,

– ostrzałki uniwersalne;

5. Szlifierki specjalne i specjalizowane:

– szlifierki do gwintów,

– szlifierki do wałków wielowypustowych;

Rodzaje tokarek

Wyróżnia się wiele rodzajów tokarek. Poniżej przedstawiony jest jeden z podstawowych podziałów tych obrabiarek:

1. Tokarki kłowe:

– tokarki kłowe stołowe,

– tokarki kłowe uniwersalne,

– tokarki kłowe produkcyjne,

– tokarki do obróbki gładkościowej,

– tokarki wielonożowe,

– tokarki kopiarki,

– tokarki kłowe ciężkie;

2. Tokarki uchwytowe:

– tokarki uchwytowe poziome,

– tokarki uchwytowe pionowe;

3. Tokarki tarczowe:

a) tokarki tarczowe poziome:

– tokarki tarczowe poziome z łożem wzdłużnym,

– tokarki tarczowe poziome z łożem poprzecznym,

– tokarki tarczowe płytowe ciężkie (do robót ciężkich);

b) tokarki karuzelowe:

– tokarki karuzelowe jednostojakowe,

– tokarki karuzelowe jednostojakowe z przesuwnym stołem,

– tokarki karuzelowe z przesuwnym stojakiem,

– tokarki karuzelowe dwustojakowe;

4. Tokarki rewolwerowe:

– tokarka rewolwerowa o osi pionowej,

– tokarka rewolwerowa o osi poziomej;

5. Półautomaty tokarskie:

– półautomaty tokarskie jednowrzecionowe rewolwerowe,

– półautomaty tokarskie wielowrzecionowe;

6. Automaty tokarskie:

– automaty tokarskie jednowrzecionowe,

– automaty tokarskie wielowrzecionowe;

7. Tokarki do gwintów i zataczarki.

8. Tokarki specjalne branżowe:

– tokarki do przemysłu hutniczego,

– tokarki dla kolejnictwa,

– tokarki dla przemysłu silnikowego i motoryzacyjnego,

– tokarki dla przemysłu łożysk tocznych;

9. Tokarki pozostałe.

Biorąc pod uwagę dokładność kształtowo-wymiarową obrobionych powierzchni, w normalnych warunkach produkcyjnych tokarki można podzielić na:

– tokarki zwykłej dokładności,

– tokarki podwyższonej dokładności,

– tokarki wysokiej dokładności;

Wiele jest rodzajów tokarek. Najpowszechniejszymi z nich są jednak tokarki uniwersalne, mające szerokie zastosowanie w obróbce skrawaniem. Poniższe zdjęcie przedstawia przykładową tokarkę uniwersalną:

Tokarka uniwersalna SNA 710/3000P

Tokarka uniwersalna SNA 710/3000P

Innym podziałem tokarek, jest podział tych maszyn ze względu na ich wymiary, na:

– tokarki małe,

– tokarki średnie,

– tokarki wielkie;

Następny podział tokarek dotyczy masy tych obrabiarek:

– tokarki lekkie (m<2t),

– tokarki średnie,

– tokarki ciężkie (m>10t);

Prasy do metalu

Prasa to urządzenie, którego praca polega na nacisku wywieranym na przedmiot umieszczony pomiędzy elementami roboczymi tej maszyny.

Przy doborze prasy do wykonywania określonych zadań obróbczych należy brać pod uwagę następujące, charakteryzujące ją wielkości: największą siłę nacisku, pracę, którą może wykonać to urządzenie w czasie jednego skoku suwaka i wielkość skok suwaka. Wielkość skoku suwaka ważna jest przy operacjach ciągnienia, które wymagają dużego skoku.

Wymiar skoku suwaka prasy określa się zazwyczaj jako 2,5 raza większy od wielkości ciągnionego przedmiotu.

Prasa hydrauliczna wysięgowa P 6320 10 TON

Prasa hydrauliczna wysięgowa P 6320 10 TON

Podczas doboru wykrojnika ważne jest prawidłowe wykonanie obliczeń co do potrzebnej siły nacisku i odpowiednie ustawienie prasy (skok i nastawność suwaka) uwzględniając wysokość przyrządów. Niewłaściwe ustawienie maszyny może doprowadzić do jej przeciążenia i uszkodzenia przyrządów i samej maszyny.  Podczas przeciążenia prasy pod względem siły nacisku dochodzi do trwałego odkształcenia jej wału lub pęknięcia korpusu. W sytuacji przeciążenia prasy pracą, dochodzi  do szybkiego spadku prędkości obrotowej koła zamachowego i następuje przeciążenie silnika elektrycznego, co może spowodować przepalenie uzwojeń silnika.

Szlifierki do metalu

Szlifierki zajmują się zadaniami obróbczymi o zwiększonym zapotrzebowaniu na dokładne maszyny o gładkich elementach. Są one najczęściej wykorzystywane przy obróbce ścierniwem związanym.

Wiele jest podziałów odmian obróbki ściernej. Najpowszechniejszym z nich jest podział na:

  • obróbkę ścierniwem związanym (ściernicami, osełkami i taśmami ściernymi),

  • obróbkę ścierniwem luźnym (czyli: docieranie, polerowanie i obróbka strumieniowo-ścierna);

W procesie obróbczym szlifierki usuwają  z obrabianych przedmiotów złożony naddatek, za pomocą wirujących ściernic (narzędzi ściernych o różnych kształtach skrawających ostrzy).

Szlifierka narzędziowa NUA 25

Szlifierka narzędziowa NUA 25

Głównym materiałem wykorzystywanym do tego celu są ziarna ścierne. Można je stosować w dwojaki sposób, w postaci luźnej – jako proszek ścierny i w postaci związanej – jako związane ze sobą za pomocą spoiwa (tworzące narzędzia ścierne). Procentowy udział ziarn ściernych w objętości całego narzędzia określa struktura materiału, a porowatość ustalana jest przez procentowy stosunek objętości porów do całkowitej objętości narzędzia.

Innymi materiałami ściernymi są: korund naturalny i syntetyczny (elektrokorund), karborund (węglik krzemu wytwarzany przemysłowo) oraz diament naturalny i sztuczny. 

Cechami charakteryzującymi narzędzia ścierne są: kształt, wymiary, ziarnistość, struktura, porowatość i twardość – uzależniona od rodzaju użytego spoiwa i określana przez wartość siły niezbędnej do wyrwania ziarna ze spoiwa. Wyróżnia się też twardość roboczą, która zwiększa się podczas zmniejszenia obciążenia ziarn skrawających.

Ziarna ścierne są nierównomiernie rozłożone podczas szlifowania, dlatego tylko część z nich skrawa materiał o takiej głębokości, jak złożona głębokość skrawania. Pozostała część ziarn jedynie trze o materiał obrabiany, dogniatając go.

W przypadku tarcia i skrawania wiórów o bardzo małym przekroju ziarnami z ujemnymi kątami natarcia powodują, że szlifowanie zalicza się do energetycznie najtrudniejszych obróbek.

Do usunięcia określonej objętości materiału przez szlifowanie potrzeba dziesięciokrotnie większej mocy niż usunięcie takiej samej objętości materiału przez toczenie.

Podczas szlifowania wytwarza się duża ilość ciepła, które w niewielkiej ilości jest odprowadzane przez ściernicę i wióry. Powoduje to często przegrzewanie warstwy wierzchniej i powstawanie mikropęknięć. Miejscowemu przegrzaniu mogą ulegać węgliki spiekane, które z powodu różnych współczynników rozszerzalności cieplnej i wiążącego je kobaltu narażone są często na mikropęknięcia. Dobierając parametry szlifowania i inne czynniki mające wpływ na przebieg szlifowania, powinno się więc dążyć do uzyskania tzw. chłodnego szlifowania (daje ono najmniejsze zmiany w strukturze warstwy wierzchniej). Można go uzyskać dzięki wielkoporowym narzędziom ściernym (np. ściernicom). Większa ilość porów, które powstają w jego efekcie, pozwala na pomieszczenie dużej ilości wiórów i lepsze chłodzenie w czasie skrawania.

Najszybciej skrawa się używając ściernic żywicznych – wzmacnianych mechanicznie. Metalowe spoiwo używane jest do produkcji ściernic diamentowych, w szczególności do szlifowania elektrochemicznego, w którym przewodnictwo elektryczne spoiwa wpływa na wydajność obróbki. Twardość spoiwa ma wpływ na twardość i dokładność kształtu narzędzia ściernego i na jego zdolność do samoostrzenia. Do twardych i trudnoobrabialnych materiałów stosuje się więc samoostrzące ściernice miękkie, a do miękkich materiałów – ściernice twarde.

Niektóre szlifierki mogą być też wykorzystywane do obróbki zgrubnej. Największą ich wydajność uzyskuje się wtedy podczas szlifowania czołowego segmentowymi ściernicami o dużych średnicach.

Coraz częściej stosowane jest też szlifowanie szybkościowe, z prędkością obwodową ściernicy od 2 do 3 razy większą od prędkości, które są wykorzystywane podczas szlifowania konwencjonalnego.

Większą wydajność szlifowania można jednak uzyskać w sytuacji, kiedy równocześnie ze zwiększeniem szybkości szlifowania zwiększy się posuwy. Tak jest np. w sytuacji szlifowania siłowego, które wymaga silników o mocy 100 kW i większej.

Podsumowując, szlifierki to bardzo dokładne maszyny, które – jako obrabiarki do obróbki ściernej – przeznaczone są głównie do szczegółowej obróbki wykańczającej.

Wiertarki do metalu

Wiertarki są to obrabiarki, których głównym zadaniem obróbczym jest wykonywanie otworów.

Najczęściej wykorzystywanym narzędziem wiertarki jest wiertło kręte, które może wykonywać ruch obrotowy i ruch posuwowy prostoliniowy. Wiertło skrawa dwoma ostrzami przedmiot metalowy, który znajduje się podczas wykonywania tego zadania w pozycji nieruchomej.

Na wiertarkach można realizować też bardziej skomplikowane zadania obróbcze, do wykonania których należy wyposażyć wiertarkę w specjalne noże, np. głowiczki. Nóż wykonuje wtedy ruch obrotowy i posuwowy prostoliniowy, a przedmiot który jest obrabiany pozostaje nieruchomy.

Podczas wiercenia największą siłą z sił skrawania jest siła wzdłużna. Musi ją pokonać siła posuwowa. W stojaku wiertarki dochodzi do naprężeń gnących i rozciągających. Stojak, w wyniku siły wzdłużnej, ugina się sprężyście w stronę tyłu wiertarki. Stół wspornikowy podobnie, ugina się sprężyście do dołu, a w jego stronę pochyla się wrzeciono. Stosunek pochylenia wrzeciona, mimo że jest niewielki, ujemnie wpływa na dokładność pracy maszyny. Ugięcia stojaka i stołu odpowiedzialne są za to, że oś wierconego otworu nie jest prostopadła do powierzchni, w której jest wiercony otwór. Siła oddziałująca na wiertło powoduje naprężenia i odkształcenia sprężyste skrętne, ale nie wpływają one znacząco na dokładność wiercenia.

Wiertarka koordynacyjna BKOE 400X630

Wiertarka koordynacyjna BKOE 400X630

W czasie wiercenia stojaki i stoły wiertarek muszą być sztywne. Im bardziej są sztywne, tym mniejsze są ich odkształcenia podczas procesu wiercenia. Dopuszcza się odchyłkę prostopadłości osi wrzeciona do powierzchni stołu wiertarki wynoszącą 1mm na długość 1000 mm, przy wierceniu z największą siłą posuwową wiertarki.

Od wytrzymałości wiertła zależny jest podczas wiercenia posuw wrzeciona, a wielkość średnicy wiertła  ma wpływ na jego wytrzymałość. Najbardziej wytrzymałe są wiertła o dużej średnicy, ponieważ mogą one przenieść większy moment obrotowy skrawania i większą siłę wzdłużną.

Od średnicy wiertła zależy też prędkość obrotowa wrzeciona. Do ekonomicznego wiercenia otworu o najmniejszej średnicy dla danej wiertarki, wykorzystuje się  największą prędkość obrotową wrzeciona. Jeśli jest ona już ustalona i zaprojektowany jest mechanizm napędowy wiertarki, sprawdza się wtedy maksymalne prędkości obwodowe kół zębatych. Przy tych z zębami nacinanymi nie mogą przekraczać v=7m/s, przy kołach z zębami szlifowanymi v=10 m/s, a przy kołach z zębami skośnymi v=15 m/s.

Prędkości obrotowe wrzecion są ograniczane przez największe dopuszczalne prędkości obwodowe kół zębatych.

Wiertarka przeznaczona do wiercenia otworów o niewielkich średnicach ma tylko pasowy napęd, bezstopniowy napęd cierny lub ich wrzeciono sprzęgnięte jest bezpośrednio z wałem silnika napędowego. Wiertarka szybkobieżna ma z kolei  największą prędkość obrotową wrzeciona, która przystosowuje się do wiercenia otworów w brązie lub w wielkich stopach o małych średnicach.

W zwykłych wiertarkach do małych otworów maksymalne prędkości dochodzą do 3000 obr/min. Umożliwia to ekonomiczne wiercenie otworów w stali już od średnicy 2,5 mm.

Prędkości obrotowe wrzeciona, uszeregowane według ciągu arytmetycznego stosuje się w wiertarkach o stopniowanym napędzie pasowym. Napęd stopniowany wrzeciona, za pomocą przekładni zębatych wykorzystuje się w nowoczesnych wiertarkach, stosowanych przy obróbce otworów o większych średnicach. W takich maszynach prędkości obrotowe tworzą znormalizowany ciąg geometryczny.

Nowoczesne wiertarki wspornikowe dużej wielkości mogą wykorzystać swoją pełną moc podczas wiercenia wiertłami z płytkami z węglików spiekanych. Wiercą one otwory (np. w: żeliwie, stalach stopowych, twardych stalach węglowych), przy małych kątach natarcia. Wykorzystywane są też do skrawania w masach plastycznych lub szkle. Można nimi również wiercić otwory w stopach lekkich, wykorzystując dużą prędkość skrawania, przy małym posuwie.

Wiertarki do metalu, szczególnie duże i nowoczesne wspornikowe z płytkami z węglików spiekanych, mogą przy wierceniu uzyskiwać pełną moc (co jest niemożliwe przy wierceniu otworów o największej średnicy, wiertarkami z wiertłami ze stali szybkotnącej, bo muszą mieć małe posuwy). Mogą one skrawać otwory w twardych stalach węglowych i stopowych, narzędziami z węglików spiekanych.

Wiertła z ostrzami z węglików spiekanych osiągają podczas wiercenia prędkości obrotowe wrzeciona większe o dwa razy niż podczas wiercenia (z tym samym posuwem) wiertłami ze stali szybkotnącej.

Do wiercenia narzędziami o ostrzach z węglików spiekanych najbardziej nadają się wiertarki stosowane do wiercenia otworów o dużych średnicach, ponieważ mają one większą moc. Wolniejsze jest na nich jednak osiąganie szybkości skrawania, bo ograniczają średnicę najmniejszych wierconych otworów i mają małe prędkości obrotowe wrzeciona (trudno je zwiększyć, przy dużych prędkościach obwodowych kół zębatych).

W wiertarkach do wiercenia narzędziami o ostrzach z węglików spiekanych wykorzystuje się często napęd kół zębatych ze skośnymi zębami, ponieważ lepiej przenosi większe moce, niż koła o prostych zębach (w sytuacji, gdy osiąga większe prędkości obrotowe).

Podczas wiercenia osiąga się największą siłę skrawania ze wszystkich możliwych rodzajów obróbki otworów. Napędzający wiertarkę silnik elektryczny napędza pompę chłodziwa, oleju smarującego i pompę olejową obiegu sterowania hydraulicznego. Mała prędkość posuwu powoduje, że moc napędu posuwu wrzeciona też jest niewielka.

W oparciu o moc skrawania dobiera się w wiertarkach moc silnika elektrycznego. Nowoczesne wiertarki posiadają pompki, które są osobno napędzane małymi silnikami elektrycznymi.

Wiertarki wyposażone w narzędzia o ostrzach z węglików spiekanych, przy wyższych prędkościach obrotowych mają stały zakres mocy wiertarki, a przy niższych prędkościach mają stały moment obrotowy i zmienną moc.

Frezarki do metalu

Frezarki to obrabiarki, na których przedmiot obrabiany jest wieloostrzowymi narzędziami, frezami i głowicami frezowymi. Maszyny te są bardzo wydajne. Można nimi obrabiać różne płaszczyzny, gwinty, rowki, czy powierzchnie krzywoliniowe. Na frezarkach uniwersalnych obrabia się często materiały, które tworzą bloki stalowe, żeliwne lub odlewy skrzynkowe.

Na wydajność skrawania żeliwa tych obrabiarek składa się przede wszystkim wartość pełnego wykorzystania mocy napędu wrzeciona i trwałości ostrzy głowicy frezowej.

Charakterystyczna dla frezarek jest ich robocza szerokość stołu podana w centymetrach i zapisana często w symbolu typu frezarki. Jest ona najistotniejszym parametrem, który określa wielkość tych maszyn. Na wymiary powierzchni mocowania składają się: szerokość robocza stołu frezarki i jego długość. Dlatego do obliczenia wielkości kinematycznych i dynamicznych frezarki do metalu wyjściowym parametrem jest największa średnica freza lub głowicy frezowej, przy której można wykorzystać pełną moc napędu wrzeciona tego urządzenia.

Frezarka narzędziowa FNA 26

Frezarka narzędziowa FNA 26

Główny ruch obrotowy we frezarce wykonuje zawsze narzędzie, natomiast ruchy posuwowe mogą być różnie rozdzielone pomiędzy narzędzie i obrabiany przedmiot. Od zarysu tnącej krawędzi ostrza freza i wzajemnego współgrania ruchów freza oraz przedmiotu obrabianego, zależy kształt frezowanych przez frezarkę powierzchni.

Podczas obróbki metalu na frezarkach, które skrawają wieloostrzowymi narzędziami obrotowymi, zmienny jest przekrój wióra i siła skrawania. Wymusza ona drgania skrętne wrzeciona, które w sytuacji rezonansu z samowzbudnymi drganiami własnymi mechanizmu napędowego, powodują silne drgania całej frezarki. Uniemożliwiają one skrawanie i mogą doprowadzić do uszkodzenia frezarki. Dlatego maszyny te muszą mieć sztywną budowę, która będzie tłumiła te drgania i konstrukcję, która będzie zabezpieczać przed powstaniem rezonansu drgań skrętnych.

W produkcji wielkoseryjnej i masowej na frezarkach produkcyjnych obrabia się najczęściej materiały, które są wstępnie przygotowane do obróbki skrawaniem (poprzez obróbkę plastyczną, czy też staranne odlewanie). Na takich przedmiotach występuję wtedy mniejsze naddatki przy obróbce skrawaniem.

Tokarki do metalu

Tokarki to najpopularniejsze obrabiarki. Maszyny te obrabiają przedmioty o obrotowych kształtach, wykonując przy tym ruchy obrotowe (nazywane ruchami podstawowymi przy toczeniu)   i ruchy posuwne – prostolinijne (nazywane złożonymi).

Do najpowszechniejszych tokarek używanych w zakładach przemysłu maszynowego należą tokarki kłowe. Obrabiarki te służą głównie do obrabiania przedmiotów, które – jak już sama nazwa wskazuje – są umieszczone w kłach wrzeciona i konika. Przedmiot, który podlega obróbce można zamieścić w uchwycie wrzeciona bez podparcia, tzn. jednostronnie, albo też podeprzeć go na końcu kłem konika lub specjalnymi podtrzymkami.

W sytuacji, gdy obrabiany przedmiot podtrzymywany jest na obu końcach w kłach wrzeciona i konika, to przy skrawaniu używa się tarczy zabierakowej, dzięki której – za pośrednictwem zabieraka – przedmiot wprawiany jest w ruch obrotowy.

Podstawowe elementy wchodzące w skład najpowszechniejszej tokarki do metalu – tokarki kłowej, to: silnik napędowy, wrzeciennik, przekładnie wrzeciennika, skrzynka posuwu, suport i  konik.

Tokarka uniwersalna SN 401

Tokarka uniwersalna SN 401

Charakterystyczne dla procesu skrawania przy toczeniu są następujące wielkości: średnica toczenia (podana w: mm), szybkość skrawania (podana w: m/min) i posuw (podany w: mm/obr).

Dzięki poznanym tym wielkościom można obliczyć moc skrawania (podawaną w: mm/min).

Do najczęściej wykonywanych robót tokarskich zalicza się: nawiercanie nakiełka, toczenie wzdłużne, toczenie poprzeczne, przecinanie, wiercenie, rozwiercanie, wytaczanie otworu, toczenie gwintów, toczenie stożka, toczenie kształtowe nożem krążkowym i toczenie kopiowe.

Inne, specjalistyczne obróbki przedmiotów metalowych wykonywane są na tokarkach, do których zamocowuje się dodatkowo niezbędne, wymagane do wykonania danego zadania urządzenia i przyrządy.

Tokarka może posiadać  dwa rodzaje przyrządów dodatkowych do wykorzystania podczas skrawania:

  • specjalne, które można zastosować przy określonych zadaniach w procesie skrawania,

  • uniwersalne, czyli wchodzące najczęściej w skład wyposażenia tokarek i te stosowane przy różnych zadaniach w procesie obróbki (mogą one mieć też zastosowanie w pracach na tokarkach zbliżonych typem i wielkością);

Dużą grupę sprzedawanych obecnie na całym świecie tokarek stanowią tokarki CNC. Te obrabiarki wyposażone są w sterowanie numeryczne. Mają możliwość zapamiętywania programów niezbędnych do wykonywania określonych zadań obróbczych, dzięki czemu doskonale sprawdzają się podczas produkcji wielkoseryjnej i masowej.

Podział frezarek

Istnieje wiele rodzajów frezarek. Poniżej przedstawiony jest jeden z podstawowych podziałów tych obrabiarek:

1.Frezarki stołowe.
2.Frezarki wspornikowe:
a) frezarki wspornikowe poziome,
b) frezarki wspornikowe pionowe,

Frezarka FYJ 40 MECHANICY PRUSZKÓW

Frezarka FYJ 40 MECHANICY PRUSZKÓW

c) frezarki wspornikowe pionowe ze skrętną głowicą wrzecionową;
3.Frezarki wspornikowe narzędziowe.
4.Frezarki wspornikowe wzdłużne.
5.Frezarki promieniowe.
6.Frezarki rewolwerowe.
7.Frezarki nakiełczarki.
8.Frezarki łożowe ze stołem krzyżowym.
9.Frezarki łożowe wzdłużne bezstojakowe i stojakowe.
10.Frezarki łożowe wzdłużne bramowe.
11.Frezarki kopiarki.
12.Frezarki sterowane numerycznie.
13.Frezarki do gwintów.
14.Frezarki specjalne.